Für die Kunden gebaut, für die Ernte gemacht

veröffentlicht am 29. August 2017

- Textauszug aus der Ausgabe Fendt Focus Juli 2017 -

Wo werden die Fendt-Mähdrescher produziert?

Wenn man an Fendt denkt, dann meist an Traktoren und die sehr gute Qualität. Dass letzteres jetzt auch für die Fendt-Mähdrescher gilt, das wollen wir mit unseren Maschinen auch in der aktuellen Erntesaison wieder beweisen. Damit Sie einen ersten Eindruck von der neuen Erntetechnik-Qualität bekommen, stellen wir Ihnen exklusiv unser europäisches Kompetenzzentrum für die Erntetechnik in Breganze vor.

Zwei Prüfstände für Mähdrescher

Das weiße Gebäude neben der Mähdrescher-Montagehalle ist unscheinbar. Aber in den zwei Räumen des neuen DYNO-Prüfstandes verbirgt sich das weltweit modernste Testzentrum für Erntetechnik.
In zwei separaten Stationen des Rollen- und Hangausgleichsprüfstandes unterziehen die Qualtitätsmitarbeiter alle Fendt-Erntemaschinen über 150 Tests an Mechanik, Elektrik und Elektronik inklusive Schneidwerkssimulation. Und das zu 100 Prozent.
In der ersten Station werden die Parameter jedes Fendt-Mähdreschers gecheckt. Zusätzlich findet hier auch die Simulation der Hangausgleichsfunktion, das sogenannte ParaLevel-System statt (Fendt 5275 C PL und Fendt 6335 C PL). Das System, basierend auf einem Parallelogramm, gleicht Hanglagen von bis zu 20 Prozent aus. Bei der PLI-Version der Fendt-C-Serie sorgt die integrale Hinterachse für einen zusätzlichen Längsausgleich von bis zu 10 Prozent hangabwärts. Die Prüfung dieser Funktionen erfolgt, indem der Tonnen schwere Mähdrescher auf bis zu 1,5 Meter Höhenunterschied gebracht wird. Das Dreschwerk, die gesamte Abscheidung und die Reinigung müssen dabei waagerecht bleiben.
Im zweiten Prüfraum werden dynamische Tests auf einem Rollprüfstand durchgeführt. Fahrantrieb, alle Drusch- und Reinigungsfunktionen sowie das Schneidwerk werden hier im Betriebszustand simuliert. Dabei fordert der Schneidwerksimulator die maximale Leistung der Antriebe. Alle Ist-Daten, wie Vibration oder Drehzahlschwankungen, werden aufgezeichnet und mit dem Soll-Wert des Mähdreschers verglichen. Der Test-Zyklus dauert pro Station mindestens 45 Minuten. In Summe sind damit alle Fendt-Mähdrescher zwischen 1,5 bis 3 Stunden im Einsatz getestet worden - und das unter härtesten Bedingungen.
Doch bevor die Fendt-Mähdrescher im DYNO-Test einer letzten, intensiven Endkontrolle unterzogen werden, wurden im Produktionsprozess schon jede Menge Zwischenchecks an den Maschinen durchgeführt. Hier einige Beispiele aus der Produktion, wie die Mähdrescherqualität her- und sichergestellt wird.

Gute Verarbeitung durch integrierte Prüfprozesse

Im Produktionsprozess befinden sich elf Bereiche, an denen die Montagemitarbeiter selbst eine Kontrolle der Maschine vornehmen müssen. Standardisiert und protokolliert. Zusätzlich sind zwei sogenannte Qualitäts-Tore im Montageband integriert. Mitarbeiter aus bereichsübergreifenden Qualitäts-Teams überprüfen ausschließlich die Teile- und Verarbeitungsqualität des Mähdreschers.
Am ersten Qualitätstor werden, je nach Maschine, bis zu 27 Prüfpunkte untersucht. Das fängt beim Farbauftrag an, geht über das Erscheinungsbild, die Verlegung von Kabelbäumen und Hydraulikschläuchen bis hin zur Kontrolle der vormontierten Baugruppe.
Am Qualitätstor 2 – am Ende der Montagelinie – werden weitere 29 Kriterien untersucht. Es findet eine Vorprüfung der Elektrik- und Elektronikfunktionalität statt oder auch eine erste Funktionsprüfung des Mähdreschers. Durch Zugabe einer speziellen fluoreszierenden Substanz ins Hydrauliköl können die Qualitätsmitarbeiter mit Hilfe von UV Licht sofort kleinste Undichtigkeiten feststellen. Alle Mitarbeiter des Qualitäts-Teams müssen den erfolgreichen Durchlauf eines kompletten Prüfungszyklus mit ihrem Namen abzeichnen. Erst dann erhält der Drescher eine Qualitätskennzeichnung an der Kabine.

Hohe Zuverlässigkeit durch maschinelle Standards

In das Mähdrescherwerk Breganze wurde investiert: In moderne Maschinen und intelligente Werkzeuge. Heute geben auch elektronische Schraubstationen das erforderliche Drehmoment vor und dokumentieren gleichzeitig die Arbeitsabläufe. Laserschneidmaschinen, Biegemaschinen und Schweißroboter übernehmen die Arbeit bei immer gleichbleibenden Prozessen und bringen damit eine konstant hohe Qualität in der Teil- und Komponentenanfertigung.
Die Schneidwerke Fendt FreeFlow und PowerFlow werden in einer eigenen Montagelinie im Werk produziert. Große, moderne Roboter schweißen den Hauptrahmen mit einer Gesamtlänge bis zu 9,2 Meter. Der eigens für Schneidwerke entwickelte Testzyklus dauert rund 30 Minuten und prüft u.a. Riemen, Kettenspannung oder die Dichtigkeit der Hydraulikkomponenten.

Gut geschützt dank Lackauftrag

Bei Fendt-Mähdreschern werden sowohl Bauteile von innen, wie der Korntank-Innenraum, als auch verdeckt montierte Teile, wie das Dreschwerk, lackiert. Alle Teile werden in einem mehrstufigen Prozess in 14 verschiedenen Oberflächenqualitäten und hervorragendem Korrosionsschutz lackiert. Die Grundierung wird mithilfe einer kathodischen Tauchlackierung aufgetragen. Dabei werden die Mähdrescherkomponenten sowie die Farbpartikel aufgeladen und so von der Oberfläche des Bauteils angezogen.
Das Ergebnis dieser modernen Lackierung: Eine sehr gleichmäßige Beschichtung der Metalloberfläche. Selbst Hohlräume und Aussparungen bekommen gleichmäßige Schichtdicken. Zusätzlich wird auf allen Teilen, die an der Mähdrescher-Außenfläche sichtbar sind, eine Decklackierung durch Pulverbeschichtung aufgetragen. Der Vorteil: Pulverlacke können im Vergleich zu Flüssiglacken wesentlich dicker aufgetragen werden und die Oberflächen sind viel gleichmäßiger. Zudem erhalten sie keine Lösungsmittel und geben keine flüchtigen organischen Verbindungen in die Atmosphäre ab.

Einwandfreie Auslieferung durch geniale Verpackung

Alle Fendt-Mähdrescher werden im Versandbereich von einem eigenen Team vorbereitet. Im Winter wird die komplette Erntemaschine auf Kundenwunsch extra mit einem zweiteiligen Transportschutz verpackt. Die Mitarbeiter nennen ihn liebevoll „Pyjama“. Diese einzigartige Mähdrescherhülle schützt die Maschine vorwiegend gegen Streusalz und Wasser.

Global agierendes Netz aus Entwicklern

In Breganze arbeitet ein internationales Ingenieursteam aus fünf Ländern. Diese Mähdrescherspezialisten arbeiten zusammen in einem weltweit agierenden AGCO-Erntetechnikteam, das neue Maschinen entwickelt und unter verschiedensten Erntebedingungen testet.
Denn egal ob in der brasilianischen Paraná-Region, an Australiens Westküste oder in der Magdeburger Börde: Mähdrescher müssen unter jeglichen Bedingungen in kurzer Erntezeit funktionieren.

Ein Versprechen an die Kunden

Nur wer Qualität konstruiert, baut, testet und ausliefert, traut sich, ein Versprechen abzuliefern. Bei Fendt heißt dieses „Harvest Promise“. Weil in der Erntezeit jede Sekunde zählt, unternimmt Fendt alles, damit die Ernte der Kunden sicher eingefahren wird.
Wir versprechen:

  • Wir sind schnell zur Stelle, denn unsere Fendt-Händler halten Ersatzteile für Fendt-Mähdrescher vorrätig.
  • Damit Sie uns wirklich glauben, erstatten wir Kosten für Ersatzmaschinen, sollten kritische Ersatzteile nicht binnen 24 Stunden verfügbar sein. Sieben Tage die Woche.

    Mehr Informationen zum Harvest-Promise-Programm und den Bedingungen erhalten Sie bei Ihrem RWZ-Agrartechnik-Standort.
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